Diseñamos y fabricamos equipos de enfriamiento para sistemas expuestos a condiciones de alta salinidad. Nuestro enfoque combina dinámica de fluidos computacional con materiales resistentes a la corrosión marina.
Aleación Ni-Al
Resistencia a la corrosión hasta 40% mayor
¿Qué caudal necesita su sistema?
Beneficios clave
Modelamos numéricamente el flujo y la transferencia de calor en cada intercambiador. Esto permite predecir puntos calientes y optimizar la geometría antes de fabricar, reduciendo iteraciones y costos.
Validado con datos de campo en plantas costeras.Fabricamos los haces tubulares con esta aleación específica, que resiste la corrosión por cloruros hasta un 40% más que el acero inoxidable 316L. Menos paradas por mantenimiento correctivo.
Probado en laboratorio con agua de mar sintética.El diseño optimizado de deflectores y espaciado de tubos reduce la pérdida de carga hasta un 15%. Las bombas consumen menos energía y el sistema opera de forma más estable.
Mediciones en banco de pruebas propio.La combinación de material resistente y geometría eficiente alarga la vida operativa del intercambiador. Nuestros clientes reportan intervalos de revisión un 30% más largos.
Datos recopilados en más de 50 instalaciones.Cada unidad se diseña a partir de los parámetros específicos del sitio: caudal, temperatura de entrada, salinidad y espacio disponible. No hay soluciones genéricas.
Incluye visita técnica y análisis de fluidos.El equipo de ingeniería que realiza la simulación CFD también supervisa la fabricación y la puesta en marcha. Una sola línea de comunicación desde el estudio hasta la planta.
Contacto directo con el ingeniero a cargo.Servicios de CFD y fabricación de intercambiadores de tubo y coraza en aleación de níquel-aluminio para sistemas de enfriamiento marino.
Modelamos el comportamiento de intercambiadores en condiciones de alta salinidad, analizando patrones de flujo, distribución de temperatura y eficiencia térmica para optimizar el diseño antes de fabricar.
Producimos equipos resistentes a la corrosión por agua de mar, con deflectores y espaciado de tubos calculados mediante CFD para reducir pérdidas de carga y prolongar la vida útil del sistema.
Comparamos el rendimiento térmico y la resistencia a la corrosión de ambos materiales en entornos marinos agresivos, ofreciendo datos concretos para la selección del intercambiador adecuado.
Ajustamos el ángulo de deflectores y la separación entre tubos mediante simulaciones iterativas, logrando reducir el consumo energético de las bombas hasta un 15% sin sacrificar transferencia de calor.
Nuestros intercambiadores de tubo y coraza están fabricados con aleación de níquel-aluminio, un material que soporta hasta un 40% más la corrosión por agua de mar que el acero inoxidable 316L. Esto se traduce en menos paradas por mantenimiento y una vida útil más larga en sistemas de enfriamiento costeros y offshore.
Cada diseño se respalda con simulaciones numéricas de dinámica de fluidos computacional calibradas con pruebas de laboratorio. No trabajamos con modelos genéricos: ajustamos la geometría de deflectores y el espaciado de tubos para minimizar pérdidas de carga y maximizar la transferencia de calor en su aplicación específica.
Hemos desarrollado intercambiadores para plantas desalinizadoras, sistemas de refrigeración de motores marinos y plataformas petroleras en el Golfo de México y el Mar Rojo. Cada proyecto considera la salinidad, temperatura y caudal real del sitio, no un promedio de catálogo.
No ofrecemos catálogos fijos. Analizamos sus condiciones de operación —caudal, temperatura de entrada, presión disponible— y diseñamos el intercambiador con el número de tubos, diámetro y arreglo óptimos. El resultado es un equipo que se adapta a su sistema, no al revés.
Respuestas claras sobre simulación CFD, materiales y mantenimiento en entornos de alta salinidad.
La aleación de níquel-aluminio ofrece una resistencia a la corrosión hasta un 40% mayor que el acero inoxidable 316L en condiciones de alta salinidad. Además, su conductividad térmica es superior, lo que mejora la transferencia de calor en intercambiadores de tubo y coraza. Esto se traduce en una vida útil más larga y menor frecuencia de reemplazo en sistemas de enfriamiento marinos.
El proceso comienza con la creación de un modelo geométrico detallado del intercambiador, incluyendo tubos, deflectores y coraza. Luego se definen las condiciones de frontera: caudal de agua de mar, temperatura de entrada y presión de operación. La simolución resuelve las ecuaciones de Navier-Stokes y de transferencia de calor mediante métodos de volúmenes finitos, permitiendo visualizar patrones de flujo, zonas de estancamiento y distribución de temperatura.
Recomendamos una inspección visual y medición de espesores cada seis meses en sistemas expuestos a agua de mar. Las pruebas de presión deben realizarse anualmente. Si el intercambiador opera en condiciones extremas (temperatura superior a 60°C o salinidad mayor a 35 g/L), el intervalo se reduce a cuatro meses. La detección temprana de corrosión por picaduras evita paradas no programadas.
Los principales parámetros son el ángulo de inclinación de los deflectores (usualmente entre 15° y 45°), la separación entre ellos y el espaciado entre tubos. Una configuración óptima reduce la caída de presión hasta en un 15% y mejora la transferencia de calor al evitar zonas muertas. Nuestras simulaciones CFD permiten ajustar estos valores para cada aplicación específica.
Sí, realizamos simulaciones numéricas de intercambiadores ya instalados para diagnosticar problemas de rendimiento, como incrustaciones o corrosión localizada. A partir de los resultados, proponemos modificaciones geométricas o cambios de material sin necesidad de fabricar un prototipo físico. El servicio incluye un informe detallado con recomendaciones técnicas.